Skip to main content

A ausência de recalls da marca Zero no passado não significa imunidade a ameaças futuras. Detectar contaminantes no início de uma linha de processamento de padaria, biscoitos e snacks é uma maneira de eliminar incidentes potencialmente prejudiciais à marca na fase mais eficaz e econômica da produção. No entanto, é crucial avaliar e revisar regularmente todos os riscos de produção no contexto, garantindo a inexistência de lacunas no sistema HACCP e que todos os pontos de inspeção essenciais estejam cobertos.

O porta-voz Eric Garr, especialista em segurança alimentar da Fortress Technology, examina os benefícios de ter um plano de investimento estratégico de longo prazo e os riscos ocultos e frequentemente negligenciados nas linhas de padaria. Ele também examina maneiras de minimizar rejeições e desperdícios, e como intercalar os ativos de inspeção de máquinas ao longo das linhas de produção para evitar lacunas no HACCP.

Um sistema de inspeção pode ser integrado praticamente em qualquer lugar ao longo de uma linha de processamento de padaria comercial. Na maioria das vezes, os processadores escolherão a tecnologia de controle de peso e inspeção de contaminantes no final da linha, depois que biscoitos, pães e snacks foram embalados. Funcionando como uma salvaguarda final, nessa fase, há virtualmente zero possibilidade de um novo contaminante ser introduzido. No entanto, se os produtos forem rejeitados, os custos incorridos devido ao desperdício de alimentos, mão-de-obra e embalagens podem ser exponencialmente mais altos.

A tecnologia de inspeção e detecção de segurança alimentar está em constante evolução. No entanto, a detecção de metal continua, na maioria dos casos, oferecendo o melhor valor em termos de preço e desempenho na maioria das aplicações de padaria. Um sistema de inspeção por raios X pode ser adicionado à linha se houver necessidades específicas, como contaminantes-alvo identificados em uma avaliação de risco que não serão detectados com um detector de metal, mas podem ser facilmente detectados usando raios X. Outro exemplo pode ser se a embalagem de alumínio não permitir o uso de detecção de metal.

Revisão dos riscos de padaria

Para padarias comerciais, o aumento dos custos operacionais na produção e a volatilidade de preços impactaram significativamente os produtos agrícolas, especialmente os preços em alta de milho, trigo e grãos. Além disso, as demandas dos consumidores em constante mudança significam que o portfólio médio de produtos pode facilmente compreender mais de 100 SKUs, incluindo opções saudáveis, sem glúten, novos sabores e ingredientes, rótulos próprios e sub-marcas, e diferentes tamanhos de embalagem. Pode ser difícil justificar a perda de produtos valiosos se contaminantes pudessem ter sido detectados e tratados antecipadamente.

Além disso, com a busca por ingredientes crus mais acessíveis se intensificando, os fabricantes podem explorar a mudança para outros fornecedores confiáveis de farinha, gordura, adoçante, ovos, cacau, nozes e frutas. Embora a maioria dos fornecedores externos de ingredientes seja extremamente diligente, quanto mais extensa for a cadeia de suprimentos, mais rigorosos os programas de controle de qualidade precisam ser.

Estabelecer os maiores riscos de contaminação e as soluções de controle crítico mais eficientes ajuda a garantir uma estratégia robusta de segurança alimentar em conformidade com o HACCP. Isso proporciona máxima lucratividade e evita desperdícios onerosos.

Pontos de controle personalizados

Existem três fontes principais que podem introduzir contaminantes em linhas de padaria, biscoitos e snacks. Matéria estranha presente em ingredientes crus recebidos; desgaste de máquinas de processamento; e riscos humanos, incluindo EPI ou construção e manutenção inadequadas de instalações e equipamentos de produção.

Os contaminantes potenciais podem variar de lascas de metal, plástico, fragmentos de cascas de nozes, caroços de frutas e pedras. Se esses contaminantes maiores não forem detectados em seu tamanho total desde o início, partes menores podem acabar sendo dispersas por todo um lote. Contaminantes mais duros e maiores também podem danificar equipamentos de processamento, resultando em tempo de inatividade, reparos caros ou até mesmo substituição de máquinas.

O metal permanece o contaminante mais provável em uma linha de processamento de biscoitos e padaria. Isso ocorre principalmente devido aos altos níveis de automação em plantas de produção, como peneirar e misturar ingredientes crus, rolar, conchar, cortar, assar e pontuar, e moer condimentos, como canela e cacau. Se o equipamento de processamento não for mantido adequadamente, isso aumenta o risco de fragmentos de metal entrarem na linha de produção.

Esses problemas podem ser resguardados sendo estratégico ao selecionar pontos de verificação de alto risco de contaminação e equipamentos de inspeção.

Evitar perigos de produtos ‘mal cozidos’

Cada setor e aplicação de produto possui seu próprio conjunto de riscos mais prevalentes. Por exemplo, os perigos de contaminação em uma linha de produção de pão podem ser muito diferentes dos de um pacote de mini biscoitos. Embora ter um detector de metal no final de uma linha de padaria seja claramente melhor do que não ter nenhum, um plano de inspeção cuidadosamente considerado trará benefícios.

Alguns processadoras de produtos assados e snacks inspecionam ingredientes a granel, incluindo farinha, açúcar, sal, aromatizantes e cacau antes da etapa de processamento. Neste PCC, um detector de metal de gravidade a granel ou um detector de metal para grandes bolsas pode ser utilizado. Se chocolate derretido ou outros produtos semilíquidos estiverem na lista de ingredientes, pode ser usado um detector de metal de tubulação. Máquinas menores da linha Vertex neste ponto de verificação de ingredientes também podem inspecionar doces decorativos, nozes ou pedaços de chocolate.

Atenuar qualquer risco de contaminante no início do processo de produção resulta em consideravelmente menos rejeições em comparação com apenas inspecionar produtos acabados e embalados. Isso também permite que o processador identifique de onde pode ser a fonte de um problema potencial. Sempre que um ingrediente é adicionado, ou onde há múltiplos processos de mistura, laminação, corte e cozimento, há uma chance aumentada de um contaminante entrar na cadeia de produção.

Realizar verificações de peso do fornecedor a montante também é aconselhável para proteger contra perdas desnecessárias de estoque. Isso se torna ainda mais imperativo para ingredientes crus de alto valor. Aqui, balanças de controle a granel podem ser utilizadas para monitorar eficientemente os estoques recebidos e as taxas de devolução, garantindo que os processadores recebam o peso exato, volume ou quantidade solicitada. As balanças mais robustas podem verificar com precisão o peso dos ingredientes recebidos em formatos de até 50 kg.

Ache o problema antes de iniciar a fornada

As características do produto também precisam ser consideradas. Bolhas de ar e densidade em produtos assados podem mudar de minuto a minuto. Mesmo no mesmo lote. Isso pode afetar a capacidade de um detector de metal de distinguir entre quaisquer contaminantes metálicos que possam ter sido introduzidos durante o processo de mistura, e o sinal falso dado pela combinação de atributos do produto.

Para padarias comerciais e artesanais, a pesagem em linha pode ser extremamente valiosa. Projetada para aumentar a precisão e eficiência, uma das principais justificativas para a inspeção contínua da massa é permitir uma fermentação adicional e mudanças na temperatura e densidade da massa antes da etapa de fermentação. Isso ajuda a mitigar o risco de um lote estar fora de tolerância antes do processo de cozimento.

Segurança em primeiro e último lugar

A principal exigência para todos os fabricantes de alimentos é garantir que os produtos sejam seguros para consumo. A inspeção de produtos após o empacotamento usando um sistema de Detecção de Metal no final da linha é o PCC mais importante. Embora a velocidade de processamento seja claramente importante, ela nunca deve sobrepor a segurança.

Em termos gerais, os detectores de metal são capazes de eliminar e operar biscoitos e cookies embalados em filme metalizado com um bom nível de sensibilidade. No entanto, se estiver sendo usado papel alumínio puro, um detector ferroso no papel alumínio ou raios X podem ser aconselháveis.

Onde pode parecer haver necessidade de várias máquinas para lidar com o aumento na produção, a Fortress recomenda examinar de perto as opções. Por exemplo, um sistema de várias pistas poderia oferecer um melhor retorno do investimento em uma pegada menor? É possível canalizar várias linhas de produto através de uma abertura maior? Que tipo de sistema de rejeição é necessário?

Um sistema combinado proporciona uma alternativa que economiza espaço. Combinar uma balança de controle com detecção de metal ou raios X, ou ambos, pode resultar em uma pegada muito menor do que as unidades independentes ocupariam.

Registro robusto

Software avançado e conectividade permitem configuração e relatórios rápidos, confiáveis e fáceis de produtos. Além disso, reunir dados de OEE em tempo real e relatar resultados diretamente ao pessoal de garantia de qualidade e técnico é cada vez mais imperativo em linhas de produção de padaria e cookies de rápido movimento.

Para rastreabilidade e fins de auditoria, os registros devem ser mantidos para verificar se cada sistema está operando de acordo com os padrões definidos de segurança alimentar pela FDA e GFSI, e para comprovar que os procedimentos de inspeção estão sendo seguidos de maneira consistente e correta. A mudança para o registro digital é geralmente preferida, pois é mais segura, não está sujeita a erros humanos e os testes não podem ser realizados retrospectivamente. Além disso, fornece às padarias acesso imediato à documentação no caso de uma inspeção de fornecedor ou de terceiros não anunciada.

Os testes automáticos também são aconselháveis. A solução de teste automático Fortress Halo está disponível para uso em detectores de metal de padaria por gravidade e correia, eliminando erros humanos, reduzindo a demanda de mão de obra e economizando tempo e dinheiro. Um dos principais benefícios do teste automático é que os padrões de segurança alimentar e controle de qualidade são mantidos, em muitos casos aprimorados, sem comprometer a produção. Os resultados dos testes são automaticamente registrados e armazenados digitalmente para auditorias da GFSI.

Mantenha-se estratégico

A orientação do HACCP afirma que os pontos críticos de controle (PCCs) devem ser localizados em qualquer etapa onde os riscos possam ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. As necessidades de cada fabricante de alimentos são diferentes, dependentes de seu produto e processo.

Ao invés de procurar padrões, examine possíveis lacunas nos PCCs. Isso é ainda mais crítico se um processo de produção ou embalagem estiver mudando. Uma avaliação anual do HACCP, exigida na maioria das instalações de processamento de padaria e snacks, ajudará a garantir que todos os pontos essenciais de inspeção sejam cobertos e, o mais importante, estejam em conformidade com as normas de varejo e serviço de alimentos.

Translate »