Após o lançamento do whitepaper de Estratégia Industrial do governo britânico no final de 2017, o Diretor Europeu de Fortress Technology, Phil Brown, compartilha suas opiniões sobre a produtividade do Reino Unido e como a tecnologia e testes automáticos, podem economizar dinheiro e recursos, aumentando a segurança alimentar no processamento e embalagem linhas.
O Diretor Europeu Phil Brown apoia o aumento da produtividade do governo britânico
Enquanto a Grã-Bretanha negocia o Brexit, Phil concorda que a indústria de alimentos atingiu o ponto crítico no debate sobre produtividade, com o Reino Unido continuando bem atrás de seus pares europeus e do G7, incluindo Holanda, Alemanha e França. A implantação de tecnologia mais inteligente será essencial para impulsionar o crescimento da produtividade, bem como melhorar a segurança e a qualidade dos alimentos, diz o chefe europeu da Fortress.
Com a produtividade sendo uma medida de produção por hora por trabalhador, o tempo de atividade da máquina em uma linha de produção de alimentos é fundamental para o sucesso. No entanto, Phil é rápido em apontar que, em uma linha de inspeção e embalagem de alimentos em movimento rápido, são os processos, e não as pessoas, que geralmente afetam o desempenho.
Ele explica: “A inspeção do produto é imperativa para exportação e crescimento. Para muitas empresas de alimentos, a instalação de um detector de metais costuma ser a tecnologia mais econômica. Mesmo que a inspeção de contaminantes metálicos não seja uma exigência do varejista agora, as PMEs que começarem a instituir sistemas no início de seu planejamento estarão prontas para atender às demandas dos Códigos de Prática de varejistas mais rigorosos quando uma linha de produtos decolar. Da mesma forma, também é uma área em que você não pode cortar custos para minimizar os custos de produção. ” O desperdício causado por falsas rejeições, gargalos de paradas de maquinário e – pior cenário – recalls de produtos, podem rapidamente ter um efeito incendiário na lucratividade e na reputação da marca, adverte Phil.
A criação do novo Conselho do Setor de Alimentos e Bebidas reconhece a importância da indústria para a economia britânica, mas, na opinião de Phil, também faz com que as indústrias questionem sua resiliência e seus processos desafiadores. Uma área em que Phil tem se destacado é nos Padrões Globais de Segurança Alimentar emitidos pelo British Retail Consortium. Com uma atualização de orientação prevista para 2018, Phil espera ver a tecnologia de teste automático reconhecida como uma alternativa viável ao teste manual de detectores de metal.
Formando uma parte importante da devida diligência de fabricação, o teste automático oferece uma visão geral repetível e objetiva, verificando se o seu detector de metais está funcionando como deveria. Os varejistas e seus respectivos Códigos de Prática geralmente ditam a regularidade dos testes. Como regra geral, a maioria dos fabricantes de alimentos testará cada detector de metal dentro de sua fábrica no início e no final do turno de produção e, em seguida, ao longo do dia em intervalos regulares, normalmente de hora em hora. Em muitas configurações, assim que uma verificação é feita, é hora de começar de novo.
“Se você levar em conta cada parada de produção e os custos de mão-de-obra associados aos testes manuais em cada linha de produção, isso logo aumentará”, relata Phil. “Esse tempo gasto executando e documentando testes em todas as linhas onde um detector de metais está instalado pode custar a uma empresa mais de £ 5.000 por mês por linha em tempo de inatividade da máquina e recursos humanos.” Para fábricas maiores com várias linhas e unidades, o custo pode chegar a dezenas de milhares de libras todos os meses
Isso não apenas é improdutivo, como também torna menos lucrativa até mesmo a operação de manufatura mais enxuta. Dada a crescente importância da integridade dos dados, o teste automático aborda esse consumo de recursos e também ajuda a eliminar o risco de erro humano.
Além disso, em muitas aplicações, o teste de um detector de metais é dificultado devido ao acesso, posição da máquina, fluxo do produto e condições ambientais. Isso é especialmente verdadeiro em detectores de metal de tubulação e gravidade.
Descrevendo as desvantagens do teste manual, Phil diz: “Para obter uma leitura de teste confiável, repetível e consistente, você deve garantir que a peça de teste passe pelo centro exato da abertura. Com os detectores de metal por gravidade, alcançar essa consistência pode ser um erro, pois há o desafio de deixar cair a peça de teste no centro da abertura e do fluxo do produto.
“Com o pipeline, os operadores podem inserir a peça de teste no espaço entre o tubo e a abertura, que é a parte mais sensível do detector de metais. Você obterá um ótimo sinal, mas não representa o teste de contaminantes metálicos no fluxo do produto. A outra alternativa – introduzir a peça de teste no produto real – pode ser ainda mais complicada e demorada, exigindo que os operadores lavem o produto para recuperar a peça de teste ou desmontar e vedar novamente o tubo.”
O Halo 2 da Fortress é um dispositivo externo que realiza periodicamente esses testes sem interromper a produção. Ele imita efetivamente a perturbação do sinal que ocorre durante o teste manual, sem ter que passar fisicamente um contaminante de metal pelo detector de metais, registrando automaticamente os resultados do teste para fornecer uma trilha de auditoria confiável.
“Essa tecnologia, como muitas outras, é um facilitador de produtividade e ajuda a fortalecer a conformidade com a segurança alimentar e a segurança do sistema detector de metais nas linhas de processamento e embalagem”, observa Phil. “Mais importante ainda, ao investir em processos de economia de recursos, as empresas de alimentos estão investindo em pessoas e em seu crescimento, todos alinhados aos cinco pilares principais do governo descritos no whitepaper da Estratégia Industrial”.
